当药品生产无特殊要求时，洁净室的温度范围可控制在18-26℃，相对湿度控制在45-65%。
应与药品生产工艺要求相适应。无特殊要求时，温度应控制在18~26℃，相对湿度 控制在45%~65%。《药品GMP认证检查评定标准》1701条：洁净室（区）的温度和相对湿度应 与药品生产工艺要求相适应。
版gmp温湿度要求控制在百分之28至百分之60。根据查询相关资料显示，2020版GMP洁净车间车间的温度和湿度都应有相应的规定，参考值为。温度控制在17至25摄氏度。相对湿度控制在百分之28至百分之60。
新版GMP的D级区中洁净度的要求：洁净操作区的空气温度应为 18至26摄氏度。洁净操作区的空气相对湿度应为 45％至60％。房间换气次数：大于等于15次每小时。压差：100，000级区相对室外大于等于10Pa。高效过滤器的检漏大于百分之997。照度：大于300lx-600lx。噪音：小于等于75db。
如片剂，湿度过高，易滋生霉菌，制粒时，颗粒容易受潮。压片时容易粘冲，而且操作人员会感到闷，而湿度过低，易产生静电，如设备无接地线，易发生事故。
医院洁净手术室温湿度的检测要求 1 夏季工况应在当地每年最热月的条件下检测，冬季工况应在当地每年最冷月的条件下检测。2 室内温湿度测定为距地面0.8m高的中心点，检测结果应符合规定。检测仪器为可显示小数后一位的数字式温湿度测量仪。有温湿度波动范围要求的不适用本款的规定。
洁净技术的发展历程分为两个阶段：60年代初至70年代末的起步奠基期，涵盖了空气过滤器的研制、尘埃粒子检测技术的发展以及洁净室工程设计，如沈阳和石家庄工厂的建设。科研机构和工厂开始生产净化设备，洁净室设备规模初步形成。60年代末，为满足小型洁净需求，出现了装配式洁净室，能快速适应改造。
洁净技术的发展历程可以追溯到1940年，当时美国首座洁净室的建立，标志着这一领域的开端。1950年，高效粒子空气过滤器（HEPA）的出现，被誉为洁净技术历史上的重要里程碑，为精密机械和电子工业的污染控制提供了关键支持。在朝鲜战争中，HEPA技术的应用显著降低了雷达设备的失效率，从70%-80%降至5%-8%。
洁净技术的诞生源于生产环境质量提升的需求。在二战期间，美国飞机导航用的陀罗仪因质量问题，需要频繁返工，而1950年代朝鲜战争期间，电子设备故障频发，问题根源在于生产环境不洁。
年，高效粒子空气过滤器（HEPA）问世，成为洁净技术发展史上的第一座里程碑。50年代，美国基于精密机械、电子工业的需要而发展了污染控制技术。在朝鲜战争中，雷达设备的失效率达70%-80%，应用空气洁净技术后，下降到5%-8%。
洁净技术在中国发展的历程划分为如下几个阶段：起步和奠基阶段六十年代初至七十年代末，这十多年是中国洁净技术的起步和奠基阶段。1965年，由中国建筑科学研究院空气调节研究所和蚌埠绝缘材料厂等单位研制完成带波纹隔板的高效空气过滤器通过鉴定，标志了我国洁净技术开始正式起步。
北京同方洁净技术有限公司自1992年起，明确将其研发和产品重点定位在热泵技术上，开始了它的专业发展之旅。1993年至1995年，公司在北京市沙河镇设立了设备研发中心，开始了早期的设备生产和探索阶段。
普通洁净实验室的要求相对较低，因为在这种洁净室内进行的实验不具有传染性，所以在洁净室内并不设置防护措施。但是为了避免环境对实验本身造成的不良影响，所以在洁净度上还是有要求的，必须要达到实验的相关要求。
洁净室说的通俗点，就是很干净的空间。因为灰尘、细菌，如果颗粒很小就会漂浮在空气中，对人体影响可能不大，但是对一些生产工艺影响就大了。比如半导体行业，当微粒尺寸达到集成电路节点一半大小时就成 为了破坏性微粒，对集成电路的制造产生影响。因此半导体行业对洁净度的要求非常高。
在医药行业，如果没有洁净室，药品就会受到悬浮粒子的污染，导致药品失效或者不合格，流入到市场，会对患者的身体健康造成很大危害。在食品行业，如果没有洁净室，除了食品不干净外，温湿度无法控制，也会造成食品的发霉、变质等。
医药工业洁净区对微生物的要求比极高，与普通场所消毒不同，洁净区需使用“灭菌剂”来严格控制沉降菌和浮游菌。灭菌剂是一种用于消毒要求较高能杀灭包括细菌芽孢、真菌孢子在内的各种微生物的化学高效消毒剂。
1、厂房工艺不同：医药厂房一般面积不大，房间多，电子厂房面积大，房间少. 人流污染控制不同：药厂的人流一般是更衣净化就行了，而电子厂房是需要风淋室的。 洁净技术点控制不同：电子厂洁净厂房：一般以控制温湿度，洁净度。
2、两者的区别还是挺大的。洁净厂房设计过程当中如果想要得到好的洁净效果，不仅要使用合理的空调净化标准，并且还要在工艺和建筑方面符合使用需求，所以在设计的时候一定要合理，施工安装的时候也要符合规范，使用洁净室也要注意使用方法的准确性和进行有效的维护管理。
3、电子厂对洁净程度要求更高一些。比如，药厂不会出现ISO 1级的洁净厂房，但是电子厂会出现。
4、根据生产的产品不同，有时建造的洁净厂房的洁净度也会相应的有一些区别。洁净厂房在洁净要求的等级上分别有百级、千级、万级、十万级，这些级别都是随着产品的生产要求来决定要使用多少的级别，像制作电子行业的工厂通常采用的是万级别的净化厂房，而生物研究室就要求的洁净度则更高一些。
洁净室必须维持一定的正压，不同空气洁净度的洁净区之间以及洁净区与非洁净区之间的静压差不应小于5Pa。 洁净室和洁净区应根据生产要求提供足够的照度。 洁净室内噪声级，动态测试时不宜超过75dBA。
第5条 洁净室必须维持一定的正压。不同空气洁净度的洁净区之间以及洁净区与非洁净区之间的静压差不应小于5Pa，洁净区与室外的静压差不应小于10Pa。青霉素等特殊药物生产洁净区，固体口服制剂配料、制粒、压片等工序洁净区的气压控制，应符合第1条要求。
在满足生产工艺和噪声级要求的前提下，空气洁净度等级高的医药洁净室（区）宜靠近空气调节机房布置，空气洁净度等级相同的工序和医药洁净室（区）的布置宜相对集中。不同空气洁净度等级医药洁净室（区）之间的人员出入和物料传送，应有防止污染措施。
环境参数控制医药洁净室需确保微粒、微生物控制，以及恒定的温湿度、压差和适宜的光照。例如，主工作室要求300lx光照，且空气净化级别有严格划分，如单向流区域的噪声控制在65dB（A）或以下。仓储区规范仓储区根据存储需求设定温度、湿度，且需远离污染源。
地面平整光滑，无裂起砂和积水。 照明与供电系统符合规范要求。 防静电地板。 安全通道。 消防器材。
最后，洁净度测定应包括悬浮粒子和微生物的测定。医药行业对于空气净化系统的要求相当严格，包括进风、空气处理、送风、排风等环节，因此，空气净化系统必须周期性检测其质量特性。
药品生产中使用空气洁净技术的目的是保证药物生产处于符合药品质量的要求环境条件中，采取的措施是通过对空气过滤达到一定洁净度，同时保持环境控制系统的有效运转。
总结来说，GMP空气洁净技术是药品生产过程中的一道坚固屏障，它保证了产品质量，推动着行业的持续改进。在追求效率、安全与经济性的道路上，我们期待看到更多创新技术的诞生，以满足制药行业的日益严苛需求。
GMP的目的是为了防止药品生产中的混批、混杂、污染及交叉感染，以确保药品的质量。可见，这套管理体系是一项系统工程，任何一个环节出现问题都会影响药品质量。对此，我们在净化工程过程中，一定要懂得GMP。
净化车间防止空气污染 随着人们环保意识的增强，环境质量标准一再提高，产品生产过程中会产生各种粉尘，如果直接排入大气中，不但会污染车间内的空气，而且也不符合国家环境保护标准。净化车间对净化工程的发展有着不可或缺的重要作用。
可以将洁净层流罩与其他空气洁净度控制设备进行组合，以达到更高的控制效果。操作和维护相对简单，使用寿命较长。通过以上的介绍，不难看出，洁净层流罩的应用非常广泛，在高洁净度空气控制领域中具有非常重要的地位，未来仍有着广阔的发展前景。
GMP的目标 GMP的目标是确保建立科学的、严格的无菌药品生产环境、工艺、运行和管理体系，最大限度地消除所有可能的、潜在的生物活性、灰尘、热原污染，生产出高品质的、卫生安全的药物产品。我们所说的生物制药净化工程-GMP洁净厂房工程解决方案和污染控制技术就是保证GMP成功实施的的主要手段之一。